À partir de cette date, c.-à-d. approximativement mi 1970, les développements étaient très rapides, les améliorations à la machine outil, au générateur, de la commande numérique et de la programmation suivirent des chemins propres, aussi à des rythmes différents. Le premier département de programmation était crée dans AGIE, dans lequel T.D. travaillait à la suite. La suite de cette petite histoire sera donc concentrée sur les innovations apportées dans le domaine de la programmation, puisque ceci était devenu l'occupation principale du auteur.
Les premiers cours de programmation furent exécutés en plusieurs langues en même temps, dans une salle de conférences équipée avec des moyens très simples. L'instructeur disposait d'un tableau noir et d'un projecteur qui devait être emprunté d'un autre département. Le tableau noir était utilisé pour des informations qui devaient être présentes longtemps, le projecteur servait pour des explications courantes.
Les participants du cours provenaient des départements très différents du client qui avait acheté une AGIECUT: dans certain cas c'était le patron de la maison même, avec et sans connaissances techniques, des constructeurs, des préparateurs de travail et des opérateurs de la machine. Ceci signifiait que le degré de préparation était très différent, des personnes avec et sans notions de géométrie, de trigonométrie et calcul avec des logarithmes, jusqu'à ceux qui avait de la peine à exécuter des calculs de base.
Les outils à disposition était aussi terriblement simples: quelques livres avec les fonctions trigonométriques et logarithmiques, qui passaient de banc en banc. Les rubans étaient perforés au moyen des appareils très simples montrés dans le paragraphe "Programmation", avec 8 touches pour perforer les trous nécessaires dans le AGIECODE. Il est bien évident que les premiers rubans étaient disséminés de perforations corrigées, à l'aide de petits bouts de ruban adhésif.
|
|
Le HP-35 |
Au cours de cette période, le premier calculateur fut son apparition sur le marché, qui fournissait, difficile à imaginer, la valeur d'une fonction trigonométrique ou logarithmique, la racine carrée et d'autres en appuyant sur une seule touche. Ces résultats pouvaient être utilisés immédiatement pour d'autres calculs à la suite, réduisant le temps de programmation et en même temps augmentant la précision de calcul de façon drastique, chose impossible même avec des interpolations à plusieurs décimales après la virgule. Il s'agissait du calculateur de poche HP-35, développé par Hewlett Packard. Il était nommé "35", à cause des 35 touches disponibles sur son clavier. Ceci était une vraie révolution dans le développement des calculateurs de poche et tous les autres fabricants avait beaucoup de peine à suivre.
Ce petit calculateur (il pouvait être glissé dans une pochette de chemise relativement grande), représentait un petit investissement, son prix était tout de même de US$ 365.-- sur le marché Américain, encore un peu plus dans les autres pays. Pour cette raison, au début un seul calculateur fût acheté, placé à un endroit facilement accessible par tous les participants au cours. Cette petite merveille était même renfermée dans un boîtier spécial avec serrure et fixé au moyen d'un câble en acier à un radiateur, pour éviter le vol
|
|
Le HP-45 |
Quelque mois plus tard, ce premier calculateur scientifique fût déjà remplacé par un nouveau modèle, encore plus puissant, le HP-45, avec 45 touches et plus de fonctions, qui simplifiaient le travail de la programmation ultérieurement. Comme nouvelle fonction on y trouvait par exemple la conversion directe de coordonnées polaires en coordonnées cartésiennes, la possibilité d'utiliser plusieurs unités d'angle, quatre mémoires pour pouvoir mémoriser des variables ou constantes, et plusieurs autres fonctions. De ce modèle on en achetait 4 unités, qui étaient normalement utilisés dans d'autres départements, pour être bloqués pendant le déroulement d'un cours de programmation.
Quand le ruban pour un exemple de programmation était perforé par les participants du cours, on se déplaçait depuis la salle des cours au 5ème étage, dans le local des essais au rez-de-chaussée, pour pouvoir contrôler le résultat directement sur la seule machine de démonstration à disposition. Une après l'autre bande était contrôlée par une exécution "à sec" et les erreurs notées pour être corrigés à la suite dans le local des cours. Ceci était un procès assez long, puisque la machine ne disposait pas d'avance rapide pour les contrôles sans érosion. En plus, ces contrôles causaient toujours une interruption du travail normal de la salle de démonstrations.
Les guides du fil étaient les premiers composants qui
subirent des modifications. Les piges en métal dur qui guidaient le fil et
apportaient le courant d'érosion étaient rapidement usées, surtout si on
coupait des pièces en carbure, le fil emportait des particules de matériau,
qui avaient un effet abrasif sur les piges, comme une lime diamantée. La
rainure a guise de "V", qui servait à assurer une position précise
du fil, se transformait rapidement en rainure a guise de "U", ne plus
garantissant une position exacte, surtout si le prochain fil utilisé avait un
diamètre inférieur.
La première amélioration, proposée par G.W.
et T.D.
consistait de deux parties de cylindre en saphir, qui disposaient d'un
chanfrein à 45º rectifié à un bout du cylindre. Ces deux chanfreins devaient
être parfaitement concentriques au diamètre extérieur, pour garantir le bon
positionnement du fil. Ces deux cylindres étaient contenus dans un tube en
laiton, dans lequel ils étaient pressés l'un contre l'autre au moyen d'une
vis. Ce cylindre en laiton disposait une ouverture, pour permettre le contact
avec le fil.
Le courant était toujours transmis par deux piges en carbure, ce n'était pas
très important si ceux-ci étaient usés ou non. Des segments en saphir, ayant
un contour arrondi n'étaient introduits que plus tard, sur la prochaine
génération de machines.
Après la première euphorie causée par ce nouveau procédé
d'usinage, les fabricants d'outils de découpe demandaient que la coupe soit
conique, afin de permettre les chutes de tomber après avoir été tronçonnés.
La première approche consistait en coupant l'outil en deux pièces, une plaque
mince avec les dimensions de l'ouverture nominale, et une deuxième, de support,
un petit peu plus grande. Ces deux plaques pouvaient être coupées de façon
parfaitement concentrique grâce à l'unité de correction du chemin du fil. Une
fois terminées, les deux plaques étaient assemblées au moyen de piges de
positionnement, les trous desquels étaient aussi coupées à l'aide du fil pour
assurer un positionnement parfait. Cette procédure demandait bien évidemment
des temps d'exécution plus longs et les résultats n'étaient pas exactement
comme désiré par les outilleurs.
Le premier dispositif, qui permettait une coupe avec un conicité réduite,
consistait d'un petit bras contenant un orifice en saphir ayant un diamètre un
peu plus grand de celui du fil, qui remplaçait le guide fil supérieur. Ce
petit bras était monté de façon excentrique sur un disque, qui tournait à
une vitesse assez élevée, causant le fil à produire la développante d'un cône
ouvert vers le haut. Cette combine s'approchait un tout petit peu plus aux exigences
des outilleurs, mais causait des temps de coupe supérieurs, du au fait que la
quantité de matière à enlever était majeure. Le résultat n'était pas
toujours satisfaisant, surtout si le contour contenait des rayons très petits.
Le modèle qui suivit à ce premier dispositif était un peu plus sophistiqué,
puisque le bras avec le guide-fil était entraîné par un moteur pas à pas,
qui recevait des signaux depuis l'armoire de contrôle numérique et qui
plaçait le fil toujours à une certaine distance et normal au contour. Cette
solution était meilleure mais ne suffisait toujours pas aux exigences des
outilleurs.
Le problème de la coupe conique ne fût résolu que bien plus tard, quand les premières machine étaient développées, qui disposaient d'axes indépendantes pour le mouvement de la pièce et des guides du fil.
Des premiers améliorations furent aussi apportés au rinçage, un jet coaxial, qui enrobait le fil était probablement le premier à être introduit, suivi par des unités autonomes, qui préparaient l'eau de façon automatique, augmentant l'autonomie de la machine.
Pour augmenter les états de surface des pièces coupées, des modifications furent apportées au générateur, des séries de condensateurs étaient montés dans un boîtier (S-box) particulier pour réduire l'intensité des étincelles, et d'autres combines encore. Quelques uns de ces suppléments étaient montés dans l'armoire du générateur, d'autres directement près de la zone de travail.
Après un certain temps, les dimensions qui pouvaient être coupées ne suffirent plus, le marché demandait des courses rallongées pour pouvoir couper des pièces plus grandes. Ceci amenait au développement d'une version modifiée de la machine de base, la DEM-15/30, qui disposait de courses de 150 x 300 mm. Puisque le contrôle numérique restait le même, les mouvements supérieurs à 166.65 mm (valeur maximale pour les déplacements en X et Y programmable en AGIECODE) devaient être programmés avec deux blocs séparés.
La seule amélioration apportée à la NBY-15 consistait dans la réduction de l'unité minime de programmation, qui était portée de 0.01mm à 0.002mm dans un un premier pas, et même à 0.001mm à la suite. Ceci était possible avec l'emploi de nouveaux moteurs pas à pas, et des combines particulières adoptées. À partir de ce stage, le montage d'unités de lecture numérique devenait possible, puisque les nouveaux moteurs disposaient de décodeurs appropriés. Ceci facilitait le contrôle des programmes, qui pouvaient être mis à point beaucoup plus rapidement, grâce à la position absolue toujours visualisée.